为什么要买高压聚氨酯发泡的冷藏车箱体？

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一专冷藏车高压发泡箱体工艺介绍

一、核心工艺1：闭式聚氨酯高压一体发泡专利技术

高压发泡工艺：厢板制作在PU数字智能保温生产系统中进行，采用聚氨酯保温材料高压灌注发泡一次成型，厢板表面平整，聚氨酯泡沫密度达40-45kg/m3，保温层密度分布均匀，保温性能优。

   

高压发泡工艺优势：保温效果好，节能、TCO全生命周期使用成本低；

厢体强度高，侧翻不散架

一体成型，玻璃钢不脱落

环境友好型、环保、厢体无异味、食品无污染；

二、核心工艺2：整体灌封专利技术、定位翅片及加强筋专利技术

整体灌封工艺优势：厢体强度高，侧翻不散架；

保温效果好，节能、TCO全生命周期使用成本低；

环境友好、厢体无异味、食品无污染；

密闭效果好，不吸水、不跑冷

三：高压发泡与三明治工艺对比：

工艺/对比项目		三明治法	高压灌注法
1	外      观	易形成脱层	结构稳定
2	导热系数	0.024-0.027w/m·k ，保温性能达到B级标准；大块泡切片，无表皮泡沫分切过程中对泡沫本身是一种破坏，造成发泡剂气体的流失，导热系数值会升高。	0.020-0.022w/m·k，保温性能达A级标准 整模连续发泡，无接缝。导热系数值稳定。
3	泡沫密度	聚氨酯35～40kg/m3左右，聚苯乙烯挤塑板XPS 20～30kg/m3	密度40～45kg/m3 ，灌注50kg/m³以上
4	厢体强度	整体强度和耐用性较灌注法差，厢体增强结构的预埋及断冷桥处理较困难，泡沫块接缝处易产生开裂和跑冷现象，使用寿命较短。	发泡厢体的整体强度较高，还可根据厢体的各种要求，进行结构增强的预埋件处理，强度高，使用寿命较长， 承载强度更大。
5	成本	生产工艺较简单，成本低，但生产周期长，效率低。	发泡法生产工艺较复杂，成本较高。但生产周期短，效率更高，设备投入成本相对不高。
6	组装接缝	包边、包角用锁螺丝、拉铆钉，靠密封胶粘贴、填缝，胶与PU不同材质，易老化，开裂、渗漏。	整模发泡，高压灌封，无组装接缝。
7	保温特性	（对于商务车型）大块泡切片后将厢体内外板材用胶粘结后中间产生热气囊，太阳直射时热气囊中的热气继续传递到厢体内，保温性能降低。	（对于商务车型）泡沫与厢体内外板整体灌注发泡结成一个整体，可有效阻止发泡剂气体的流失，因此它的导热系数值更低，保温性能更好。

产品优势1：保温效果更好、降温更快、回温更慢

专利技术厢板高压发泡技术，保温效果更好， 聚氨酯密度大，导热系数小

专利技术整体灌封技术，无缝拼接、不跑冷

专利技术断冷桥结构设计

高品质门密封胶条：密封性更好、不漏冷，抗冻、耐老化

内外蒙皮板选用优质玻璃钢板、耐腐蚀、防紫外线、抗拉抗弯韧性好

专业降温、保温测试，满足国标F级冷藏车标准（≤-20℃）

一专车厢（高压发泡）制冷保温曲线

某品牌车厢（三明治板结构）制冷保温曲线

产品优势2：轻+强  轻量化、高强度完美匹配，厢体侧翻不散架

底架采用700高强度钢板，重量轻，强度高，减重300kg

底架冷铆工艺，厢体抗拉强度大、抗疲劳性能好、使用寿命长

整车一体化设计，与DFCV研发协同，底盘+上装匹配更优

轻量化、高强度铝合金侧防护

厢板高压一体发泡专利技术，厢板强度更大

内外蒙皮板选用优质玻璃钢板，厚度2.5mm

厢板高压灌封专利技术，厢体成为一个整体、侧翻不散架

大品牌高强度底框包边、圆弧铝合金包边、T型槽，铝型材重量高出竞品52%

产品优势3：重心低，安全性高、车厢容积大、载货量多

车厢底架下沉5公分，厢体容积增加约1立方（6.8米）

重心降低，行驶稳定性增强、安全性增强

产品优势4：环保，无异味、食品无污染

厢体聚氨酯高压一体发泡，无粘结剂使用，环保无异味

厢板连接处整体灌封粘结，不适用粘结剂

产品优势5：耐腐蚀性好

厢体底板铆接工艺、整体电泳处理，10年不锈蚀

内外蒙皮板选用优质玻璃钢板、耐腐蚀、防紫外线、抗拉抗弯韧性好、可修复性好

门框、门锁件、连接螺栓、挡泥罩采用高品质不锈钢。

铝合金侧防护，重量轻、无锈蚀