8米高空坠落实验 飞碟W5保障卡车人安全

扯淡的执着

【卡车之家 原创】4月29日，飞碟汽车在云南大理举行了一场飞碟W5的高空坠落实验，本次实验由飞碟汽车与云南大理州消防救援支队共同参与。本次实验成功验证了为飞碟W5的车身结构安全、以及碰撞后破拆救援的优秀便捷性。

本次飞碟W5在8米高空的坠落实验，同时每一次坠落均相当于车辆以45km/h发生碰撞，充分模拟商用车125km/h的高速工况碰撞情况，能够还原碰撞时的真实场景。并且相比商用车碰撞安全法规标准中，对于7.5吨以下的轻卡规定驾驶室正面撞击能量的29.4千焦，以及7.5吨以上的中重卡规定正面撞击能量的55千焦。本次实验中飞碟W5整车在接触地面的瞬间，撞击能量达到了216千焦，超过标准7倍以上，实验环境更加严苛。

同时本次实验为整车坠落，考验的不仅仅是驾驶室本身，还考察了整车各系统之间的连接是否牢固可靠，包括发动机，变速箱，前后桥，前后悬架，货箱等，一旦哪个重要的系统出问题，就可能会垂直砸到驾驶室上。相比于商用车碰撞安全法规中，仅仅针对驾驶室本身规定了试验方法，本次跌落试验具有更高的风险性。

在第一次坠落后，能够看到车辆驾驶室并未发生明显变形，驾驶舱框架完好，车内假人状态良好。不过在这次坠落实验中，车辆变形并未达到破拆救援的数据要求，还要进行二次坠落，体现了飞碟W5优异的安全性能，同时也能够更好体现多次碰撞后的车辆安全。

得到如此优秀的碰撞结果，得益于飞碟W5在研发过程中首次应用碰撞分析主导驾驶室结构造型设计，根据传力路径设计优化驾驶室整体结构和断面形状，在欧洲及国内碰撞安全标准要求的碰撞工况下，驾驶室具有足够的生存空间，完全可保证驾乘人员的安全。

在材料应用上，飞碟W5自主应用轻量化分析思路及高强钢、新材料的应用实现了轻量化驾驶室。并且采用龙骨式驾驶室结构，局部采用高强钢与热成型钢，提升了车身刚度、强度，安全性能大大提高，安全系数提升20%。高强钢在车身重量中的占比达到30%以上。

而在结构设计上，A柱、顶梁等断面结构采用封闭式腔形结构设计，能够最大限度的发挥断面的抗弯、抗扭和碰撞安全变形性能，能够保证车辆在碰撞后具有良好的吸能效果，从而保证驾驶员能够拥有足够的生存空间。

为了达到飞碟W5的极限碰撞效果，飞碟汽车又进行了二次8米高空坠落测试，在这次碰撞后，车辆变形更为严重，但车身结构依旧保持完好，车内假人上半身无明显损伤，仅下肢受到挤压。消防救援人员也在随后进行了车辆的破拆演练，15分钟的救援不仅体现了消防人员的专业性，同时也得益于飞碟汽车良好的车身结构。

飞碟W5的仪表台防撞梁采用四边和下支撑五点固定结构，给驾驶员和乘员提供了足够的安全空间，确保人员安全。同时能够承受7.5吨定压的车身，也为消防人员提供了更加便捷的破拆平台，考虑十分全面。

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